Исходные данные. Транспортируемый груз - рядовая среднекусковая железная руда. Трасса конвейера - сложная комбинированная (см. рис. 2.35, б ). Загрузка осуществляется в начале нижнего горизонтального участка без применения специального питателя, разгрузка - в конце верхнего горизонтального участка через вал приводных звёздочек. Условия эксплуатации конвейера тяжёлые: работа на открытом воздухе, интенсивное абразивное загрязнение.

Расчётная производительность конвейера Q =350 т/ч; геометрические параметры трассы:

L 1г =10 м;L 2г =25 м;L 3г =20 м;Н =10 м.

Проработка задания. Размер типичного куска мм; насыпная плотность груза
т/м 3 ; угол естественного откоса груза в покое
, а в движении; коэффициент трения груза по стальному настилу (минимальное значение)f в =0,5; угол трения груза о металлический настил
; угол наклона наклонного участка трассы.

Для заданных условий выбираем двухцепной конвейер общего назначения с длиннозвенными тяговыми пластинчатыми цепями и звёздочками с малым числом зубьев. С учётом этого принимаем скорость конвейера
м/с.

Объёмная производительность, соответствующая расчётной производительности Q =350 т/м 3 , составляет

Выбор типа настила и определение его ширины. С учётом параметров груза ипо табл. 2.7 выбираем настил тяжёлого типа.

Так как для транспортирования насыпного груза пригодны только конвейеры с бортовым настилом или с неподвижными бортами, то при проверке транспортирующей способности по выражениям (2.66) и (2.67) принимаем минимальные значения углов, указанные в этих выражениях в скобках.

По формулам (2.66) и (2.67) наибольшие углы наклона конвейера, при которых обеспечивается транспортирование руды без существенного снижения производительности:

для гладкого настила с бортами ;

для бортового волнистого настила ;

для коробчатого настила
.

По условию (2.68) для гладкого и волнистого настилов

Для гладкого настила не выполняются оба условия, для волнистого - условие (2.68). С учётом этого выбираем бортовой коробчатый настил тяжёлого типа (КГ).

По условию (2.72) мм.

Согласно табл. 2.5 скорости полотна
м/с и объёмной производительности
м 3 /ч соответствует высота бортов
мм. Принимаем
.

По формуле (2.71) находим требуемую ширину настила

где в соответствии с формулой (2.70) (здесь С 2 =0,9- безразмерный коэффициент при
);м- высота слоя груза у бортов.

Проверяя ширину настила по гранулометрическому составу груза по формуле (2.73), получаем мм.

Из ряда по ГОСТ 22281-76 принимаем ближайшее большее значение ширины настила

мм.

Существенное увеличение ширины полотна по сравнению со значением определённым по формуле (2.71), требует пересчёта скорости по формуле (2.74):

м/с.

Так как ближайшее меньшее стандартное значение скорости
м/с дало бы снижение производительности по сравнению с расчётным значением
т/ч, окончательно принимаем
мм;
мм;
м/с.

Расчёт распределённых масс. Распределённая масса транспортируемого груза

настила с цепями

где
кг/м (см. табл. 2.7).

Выбор коэффициентов сопротивления движению полотна. С учётом эксплуатации в тяжёлых условиях (на открытом воздухе, интенсивное загрязнение) по табл. 2.6 принимаем коэффициент сопротивления движению для ребордных катков на подшипниках скольжения
. Коэффициента сопротивления при огибании отклоняющих устройств:
при угле перегиба
и
при угле перегиба 180 0 .

Определение точки с наименьшим натяжением тягового элемента. Наименьшее натяжение тягового элемента будет в нижней точке 4 наклонного участка холостой ветви, так как .

Определение натяжений в характерных точках трассы. Принимаем натяжение в точке 4
. При обходе трассы от точки4 по направлению движения полотна определяем

Для определения натяжений в точках 1 и 3 холостой ветви производим обход против направления движения полотна

Определение тягового усилия на приводных звёздочках и мощности привода. Тяговое усилие на приводных звёздочках

При коэффициенте запаса
и КПД привода
мощность двигателя

кВт.

По полученному значению мощности выбираем двигатель в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 3.

Определение расчётного натяжения тягового элемента. По аналогии с применяемыми конструкциями принимаем тяговый элемент, состоящий из двух параллельно расположенных пластинчатых цепей с шагом
приводную звёздочку с числом зубьев

При заданной схеме трассы конвейера максимальное натяжение тягового элемента

Для нахождения динамического усилия определяем:
(закон интерференции упругих волн неизвестен);

длина контура тягового элемента м;

коэффициент участия в колебательном процессе массы перемещаемого груза
(при
);

коэффициент участия в колебательном процессе массы ходовой части конвейера
(при
м);

масса груза, находящегося на конвейере, кг;

масса ходовой части конвейера кг.

По формуле (2.88) вычисляем динамическое усилие

По выражению (2.87) определяем расчётное натяжение тягового элемента (двух цепей)

Определение расчётного натяжения тяговой цепи и её выбор. По формуле (2.92) расчётное натяжение цепи двухцепного конвейера

где
- коэффициент неравномерности натяжения (принят ориентировочно).

По ГОСТ 588-81 предварительно выбираем катковую цепь М450 с разрушающей нагрузкой
кН.

Запас прочности этой цепи , что меньше допускаемого
для конвейеров, имеющих наклонные участки. Учитывая это и принимая во внимание тяжёлые условия работы конвейера, выбираем цепь Ь630 с разрушающей нагрузкой
кН. Запас её прочности определяем по формуле (2.93)

По ГОСТ 558-81 выбранная цепь имеет следующие основные параметры и размеры: шаг 400 мм; диаметр валика 36 мм; диаметр втулки 50 мм; диаметр катка 140 мм; диаметр реборды катка 175 мм; распределённую массу 25,8 кг/м.

Определение остальных параметров конвейера (расчёт натяжного устройства, режимов пуска и торможения и др.) производится в соответствии с общими указаниями, приведёнными в п. 1.3.

В зависимости от конструкции настила и тяговой цепи и конфигурации трассы (рис. 4.1) различают пластинчатые конвейеры общего назначения (вертикально замкнутые); изгибающиеся (с пространственной трассой) и специального назначения (разливочные машины, эскалаторы, пассажирские, конвейеры с настилом сложного профиля).

Рис. 4.1. Схемы трасс пластинчатых конвейеров:

а – горизонтальная; б – горизонтально-наклонная; г – наклонная;

д – наклонно-горизонтальная; в , е , ж – сложная

Наиболее широкое применение получили пластинчатые стационарные, вертикально замкнутые конвейеры с прямолинейными трассами, которые являются конвейерами общего назначения. В металлургической промышленности их используют для подачи крупнокусковой руды и горячего агломерата; на химических заводах и при производстве строительных материалов – для перемещения крупнокусковых нерудных материалов; на тепловых электростанциях – при подаче угля; в машиностроении – для транспортирования горячих поковок, отливок, опок, отходов штамповочного производства; на поточных линиях сборки, охлаждения, сушки, сортирования и химической обработки.

Передвижные пластинчатые конвейеры используют на складах, погрузочно-разгрузочных, сортировочных и упаковочных пунктах для перемещения тарно-штучных грузов.

Специальные пластинчатые конвейеры, в том числе и изгибающиеся с пространственной трассой, используют в горно-рудной и угольной промышленности для транспортирования на дальние расстояния руды и угля.

4.1.1.1 Общее устройство, назначение и области применения

К преимуществам пластинчатых конвейеров по сравнению с ленточными относятся: возможность транспортирования тяжелых крупнокусковых, острокромочных и горячих грузов; спокойный и бесшумный ход; возможность загрузки без применения питателей; большая продолжительность трассы с наклонными участками и малыми радиусами переходов и обеспечение бесперегрузочного транспортирования; возможность установки промежуточных приводов; высокая производительность при небольшой скорости движения; возможность использования конвейеров в технологических процессах и поточных линиях при высоких и низких температурах.

Недостатками пластинчатых конвейеров являются: большая масса настила и цепей и их высокая стоимость; наличие большого количества шарниров цепей, требующих дополнительного обслуживания; сложность замены изношенных катков тяговых цепей; большие сопротивления движению.

Пластинчатый конвейер (рис. 5.2) имеет станину, на концах которой установлены две звездочки – приводная 3 с приводом и натяжная с натяжным устройством 4. Бесконечный настил 1, состоящий из отдельных пластин, закрепляется к ходовой части, состоящей из одной или двух тяговых цепей 2, которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями.

Вертикально замкнутые тяговые цепи движутся вместе с настилом по направляющим путям станины вдоль продольной оси конвейера. Конвейер загружается через одну или несколько воронок 5 в любом месте трассы, а разгружается через концевую звездочку и воронку. Промежуточная разгрузка возможна только для пластинчатых конвейеров с безбортовым плоским настилом. Скорость их движения составляет до 1,25 м/с.

Рис. 4.2. Пластинчатый конвейер:

1 – настил; 2 – тяговая цепь; 3 – приводная звездочка;

4 – натяжное устройство; 5 – загрузочный бункер

Основные параметры пластинчатых конвейеров общего назначения установлены ГОСТ 22281-92: ширина настила: 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600 мм; число зубьев звездочек: 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; скорость движения: 0,01; 0,016; 0,025; 0,04; 0,05; 0,063; 0,08; 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0 м/с.

Угол наклона полотна пластинчатого конвейера обычно составляет 35–60º и зависит от характеристики транспортируемого груза и типа настила. При транспортировании штучных грузов и наличии на настиле поперечных грузоудерживающих планок угол наклона конвейера может быть увеличен.

4.1.1.2 Элементы пластинчатых конвейеров

Тяговым элементом обычно служат пластинчатые цепи:

ПВ – пластинчатые втулочные;

ПВР – пластинчатые втулочно-роликовые;

ПВК – пластинчатые втулочно-катковые с гладкими катками;

ПВКГ – пластинчатые втулочно-катковые с гребнями на катках;

ПВКП – пластинчатые втулочно-катковые с подшипниками качения у катков

В качестве тягового элемента могут быть использованы втулочные, роликовые и круглозвенные цепи. Конвейеры с шириной настила более 400 мм имеют две тяговые цепи, легкие конвейеры (с шириной настила менее 400 мм) – одну цепь.

Опорными элементами у пластинчатых втулочно-катковых цепей являются ходовые катки, передающие нагрузку от настила и транспортируемого груза на направляющие пути (на конвейерах тяжелых типов применяют катки на подшипниках качения).

В конвейерах с втулочными и роликовыми цепями и гладким настилом опорными элементами служат стационарные роликовые опоры, закрепленные на станине конвейера. В конвейерах легкого типа с шириной настила 80–200 мм цепь могут объединять с настилом, скользящим по направляющим металлическим или пластмассовым путям.

Настил является грузонесущим элементом конвейера. Настил выполняется с бортами и без бортов и имеет различную конструкцию в зависимости от характеристики транспортируемого груза (табл. 4.1) .

Таблица 4.1

Типы настилов пластинчатых конвейеров

Окончание табл. 4.1

Плоский настил изготавливают из деревянных планок, стальных или полиуретановых пластин; для обеспечения надежного положения груза настил снабжают фасонными накладками или упорами. Волнистый настил обеспечивает надежное перекрытие соседних пластин, увеличивает жесткость и прочность полотна, повышает сцепление грузов с поверхностью конвейера, уменьшает их просыпание между пластинами и обеспечивает перемещение грузов под большими углами наклона.

Швеллерный настил применяется для транспортирования крупных горячих отливок и штамповок, обеспечивает прочность и жесткость полотна и облегчает его очистку. Настил изготавливают методом штамповки и сварки стальных листов толщиной 4–10 мм. Пластины настила крепят на болтах, заклепках или приваривают к специальным уголкам, которые крепятся к пластинам тяговых цепей.

Основными размерами настила являются его ширина В и высота бортов h . Нормальный ряд ширины настила: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600 мм; высота бортов: 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 355, 400, 450 и 500 мм.

Привод пластинчатого конвейера – угловой или прямолинейный (гусеничный) (разд. 2.4), состоит из приводных звездочек, передаточного механизма (редуктора или редуктора с дополнительной передачей) и электродвигателя. На конвейерах, имеющих наклонный участок трассы, устанавливают стопорное устройство или электромагнитный тормоз. Передаточным механизмом привода служит один редуктор или редуктор с зубчатой или цепной передачей. Мощные конвейеры большой производительности и длины имеют несколько приводов.

Натяжные устройства. На пластинчатых конвейерах устанавливаютсявинтовые (наибольшее распространение) или пружинно-винтовые натяжные устройства (на тяжело нагруженных конвейерах значительной длины со скоростями более 0,25 м/с). НУ устанавливаются на концевых звездочках и имеют ход равный не менее 1,6–2 шага цепи, Х = 320–2000 мм.

Одна из звездочек НУ закрепляется на валу на шпонке, другая – свободно для возможности самоустановки по положению шарниров цепи.

Станина пластинчатого конвейера изготавливается из угловой или швеллерной стали. Концевые части выполняют в виде отдельных рам для привода и НУ, среднюю часть – в виде отдельных секций металлоконструкции длиной 4–6 м.

4.1.1.3 Расчет пластинчатых конвейеров

Расчет пластинчатых конвейеров проводится в два этапа: предварительное (ориентировочное) определение основных параметров; поверочный расчет. Исходными данными для расчета являются:

производительность;

конфигурация трассы;

характеристика транспортируемого груза;

скорость движения полотна;

режим работы.

В соответствии с ГОСТ22281–92 выбирается тип конвейера и тип настила. Настил применяется трех типов:

легкий – при насыпной плотности транспортируемого груза ρ < 1т/м 3 ;

средний – при ρ = 1–2 т/м 3 ;

тяжелый – при ρ > 2 т/м 3 .

Высота бортов h бортового настила для насыпных грузов выбирается из нормального ряда (по справочнику), для штучных грузов h = 100–160 мм.

Угол наклона конвейера зависит от типа настила и характеристики перемещаемого груза (табл. 4.2), выбранный угол наклона конвейера должен удовлетворять условию β ≤ φ 1 – (7–10º), где φ 1 – угол естественного откоса груза в движении.

пластинчатого конвейера

β" – угол трения груза о настил

На настиле без бортов насыпной груз располагается по треугольнику (рис. 4.3) так же, как на ленточном конвейере с прямыми роликоопорами; В – ширина настила, b = 0,85В , φ – угол естественного откоса груза в покое (угол естественного откоса груза в движении φ 1 = 0,4 φ).

Рис. 4.3. Расположение насыпного груза на плоском настиле

Площадь сечения насыпного груза на настиле без бортов

где h 1 – высота треугольника;

с 2 – коэффициент, учитывающий уменьшение площади на наклонном конвейере (табл. 4.3).

Производительность конвейера

где ρ – плотность груза, т/м 3 ;

v – скорость конвейера, м/с;

В п – ширина настила без бортов.

Таблица 4.3

Значения коэффициента с 2

Ширина настила без бортов

Производительность при настиле с бортами (рис. 4.4)

. (4.4)

Рис. 4.4. Типы бортовых настилов:

а – с подвижными бортами; б – с неподвижными бортами

Площадь сечения груза на настиле с бортами

где В б – ширина настила с бортами, м;

ψ = 0,65–0,8 – коэффициент наполнения сечения настила.

Полученную ширину настила проверяют по условию кусковатости В ≥ Х 2 а +200 мм, где Х 2 – коэффициент кусковатости. Для сортированного груза Х 2 = 2,7; для рядового груза Х 2 = 1,7.

Окончательно выбранные значения ширины настила округляются до ближайших значений в соответствии с нормальным рядом.

Для штучных грузов ширину настила выбирают по габаритным размерам груза, способу его укладывания и количеству, при этом зазор между грузами должен составлять 100–300 мм.

Тяговый расчет. В ходе тягового расчета определяют силы сопротивления и натяжения цепей на отдельных участках трассы.

Максимальное натяжение цепей рассчитывается путем последовательного определения сопротивлений на отдельных участках, начиная от точки наименьшего натяжения.

Минимальное натяжение принимают равным не менее 500 Н на одну цепь (обычно S min = 1–3 кН) .

Линейную силу тяжести настила с цепями q 0 (Н/м) определяют по справочникам и каталогам, обычно

q 0 ≈ 600 B + A , (4.6)

где А – коэффициент, принимаемый в зависимости от типа и ширины настила.

Линейная сила тяжести груза (Н/м)

Максимальное статическое натяжение цепей

где L г и L х – длины горизонтальной проекции загруженной и незагруженной ветвей конвейера, м;

Н – высота подъема груза, м.

Знак «+» в формуле – для участков подъема, «–» – для участков спуска.

Полное расчетное усилие

S max = S ст + S дин, (4.9)

где S ст – статическое натяжение тяговых цепей, Н;

S дин – динамические нагрузки в тяговых цепях, Н.

Если тяговый элемент состоит из двух цепей, то расчетное усилие на одну цепь учитывается коэффициентом неравномерности ее распределения С н =1,6–1,8.

Расчетное усилие одной цепи S расч = S max , двух цепей S расч = (1,5S max) / 2.

Окружное усилие на звездочке

Р = ∑ W = S ст – S 0 , (4.10)

где S ст – наибольшее статическое усилие в тяговых цепях в точке набегания на приводные звездочки, полученное методом обхода по контуру, Н;

S 0 – натяжение цепей в точке сбегания с приводной звездочки, Н.

Мощность привода конвейера

N в = Q L г ω / 367, (4.11)

где Q – производительность, т/ч;

L г – горизонтальная проекция длины, м;

ω 0 – обобщенный коэффициент сопротивления движению.

Далее производится выбор двигателя, определение передаточного числа и выбор редуктора; определение фактической скорости движения и уточнение производительности; определение статического тормозного момента (для наклонных конвейеров); расчет тормозного момента; определение хода натяжного устройства .

Поверочный расчет включает уточненный тяговый расчет методом обхода по контуру; проверку выбранной тяговой цепи; проверку рассчитанной мощности привода; выбор типа натяжного устройства.

4.1.1.4 Монтаж пластинчатых конвейеров.

Последовательность этапов монтажа пластинчатого конвейера :

· разбивка осей и установка средней части става конвейера;

· установка опорных конструкций или рельсов (для катков цепи) при обеспечении допусков не более 1–2 мм;

· установка привода и натяжной станции при обеспечении горизонтальности и перпендикулярности осей конвейера и приводного вала;

· по приводному валу ориентируют другие элементы привода (открытые передачи, редуктор и электродвигатель), обеспечивая строгую соосность валов;

· тщательной проверке подлежит ходовая часть;

· опробование начинают продвиганием ходовой части на 5–10 м вручную или от электродвигателя;

· обкатка конвейера вхолостую в течение 3–4 часов:

– конвейер должен работать плавно, без стуков, ударов и вибраций;

– зацепление цепи должно быть плавным;

– соседние пластины должны свободно проворачиваться на звездочках и криволинейных участках;

– температура нагрева редуктора и подшипников скольжения должна быть не более 70º, нагрева подшипников качения не должно быть;

· обкатка под нагрузкой (в течение 12 часов)

– производят те же проверки, что и при обкатке вхолостую;

– регулируют расположение загрузочного устройства;

– устраняют просыпание грузов на рабочие поверхности рельсов и в зазоры между пластинами;

– регулируют работу НУ для предотвращения смещения полотна

4.1.1.5 Технический осмотр и ремонт элементов пластинчатых конвейеров.

Технический осмотр (ТО) тяговых цепей предусматривает их систематический осмотр, текущий ремонт, очистку и смазку. В процессе осмотра выявляют: состояние деталей, посадок в соединениях; подвижность роликов и катков .

Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений рабочих органов должны быть затянуты.

ТО звездочек выявляет износ по боковым поверхностям зубьев: звездочка подвергается ремонту или замене; устраняется сбег полотна.

ТО грузонесущих элементов предусматривает их осмотр и устранение повреждений, затрудняющих эксплуатацию: выявляют наличие остаточных деформаций, надежности крепления к тяговому органу, износ; деформированные пластины исправляют или заменяют, регулируют зазоры между ними, ослабленные соединения подтягивают.

Определяют ширину настила, выбирают тяговый элемент и находят мощность электродвигателя.

пластинчатый конвейер тяговой электродвигатель

Рис. Поперечное сечение сыпучего груза, расположенного на настиле пластинчатого конвейера: а -- без бортов; б -- с бортами; в -- с неподвижными бортами.

При определении ширины плоского настила без бортов слой груза в нем имеет в сечении форму треугольника (рис. а). Площадь поперечного сечения груза (м 2) определится как F 1 = C 1 *b*h 1 /2 = C 1 *b 2 *tg(ц 1)/4 = 0,18*B 2 н *С 1 *tg(ц 1) (1) где b -- ширина основания груза, лежащего на настиле; b = 0,85В н; В н -- ширина настила, м; h 1 -- высота слоя груза, м; С 1 -- коэффициент, учитывающий уменьшение площади поперечного сечения груза при его поступлении на наклонный участок транспортера (табл.); ц 1 -- угол при основании треугольника; ц 1 = 0,4*ц; ц -- угол естественного откоса.

Значения коэффициента С 1 для пластинчатых конвейеров

Используя формулу Q=3,6*F*p м *х, производительность (т/ч) пластинчатого конвейера с учетом формулы (1) можно записать как

Q = 3,6*F 1 p м х = 0,648*B н 2 *С 1 *р м *х*tg(ц).

Тогда ширина настила без бортов будет (м)

B = v(Q/(0,648*С 1 *р м *х*tg(ц)))

При настиле с бортами (как подвижными, так и неподвижными, (рис. б, в) площадь поперечного сечения груза на настиле складывается из площадей

F = F 2 + F 3 = B нб h 2 C 1 /2 + B нб h 3

При коэффициенте заполнения желоба, образованного настилом и бортами (ш = h 3 /h), который принимают равным 0,65...0,80, будем иметь (м 2)

F = 0,26*B 2 нб *C 1 *tg(ц 1)+B нб *h*ш

Используя эту и формулу Q=3,6*F*p м *х, получим выражение для определения массовой производительности (т/ч) пластинчатого конвейера, имеющего настил с бортами,

Q = 3,6*F*p м х = 0,9*В нб *p м *х*

Из этой формулы можно определить ширину настила, задавшись всеми необходимыми параметрами и высотой борта h. Решая квадратное уравнение, получим (м)

Можно, задавшись B нб, определить h. Полученные значения ширины настила и высоты бортов округляют до ближайших больших по государственному стандарту, а скорость тягового элемента пересчитывают. Ширину настила при транспортировании штучных грузов выбирают в зависимости от габаритов груза так же, как и для ленточных.

Скорость тягового элемента при определении геометричс ских параметров пластинчатого конвейера принимают в пределах 0,01...1,0 м/с, так как его работа с большими скоростями приводит к значительному увеличению динамических усилий.

Тяговый расчет пластинчатого конвейера выполняют аналогично расчету ленточного. Однако ввиду того что закон Эйлера к приводу цепного конвейера неприменим, при его расчете необходимо задаться величиной минимального натяжения тягового элемента. Обычно рекомендуют принимать S min = 1000...3000 Н.

Сопротивления перемещению тягового элемента с прямым настилом и движущимися бортами определяют по выражениям (W пр =(q+q k)gL(fcosб±sinб)) или (W пр =g(q+q k)(щ 1 L г ±H)). Величина нагрузки q 0 для пластинчатых транспортеров q 0 =(q+q k), где q k -- сила тяжести 1 м тягового элемента с настилом. Величину q k (кг) ориентировочно можно определить по выражению q k =60В н +А п где коэффициент А п принимают по таблице 10.

Коэффициент сопротивления движению ходовых катков по направляющим можно вычислить по формуле или выбрать по таблице

Таблица

Примечание. Меньшие значения относятся к тяжелым цепям с катками увеличенного диаметра.

В конвейерах с неподвижными бортами (рис. б), перемещающих сыпучие грузы, необходимо учитывать дополнительные сопротивления, возникающие от трения груза о борта. Рекомендуется следующее выражение для определения этих сопротивлений (Н):

W б = fh 2 p м gK б l б

где f -- коэффициент трения груза о стенки борта; K б -- коэффициент, учитывающий уменьшение горизонтального давления от слоя груза на стенки бортов;

K б =х+l,2/l+sinц;

l б -- длина бортов, м.

Далее выбирают тип тягового элемента, определяют размеры звездочек, мощность электродвигателя. При выборе типа цепи следует учесть, что если передача тягового усилия осуществляется двумя цепями, то тяговое усилие (Н) на одну цепь определяют с учетам неравномерности распределения его между цепями:

Sст1=1,15Sст/2

При скорости транспортирования более 0,2 м/с цепь следует подбирать по полному расчетному усилию с учетом динамических нагрузок по формуле

(Sp=S+m60х 2 /z 2 t ц).

Пример расчёта пластинчатого конвейера

Исходные данные: перемещаемый груз -- мешки с мукой массой G г = 60 кг, размеры мешка 250Х450Х900 мм, производительность Q = 300 шт/ч, коэффициент неравномерности К н =1,5. Схема трассы и размеры конвейера приведены на рисунке а.

Рис.

• 1. Исходя из размеров груза и угла наклона конвейера, принимаем бортовой плоский настил шириной В н =500 мм и высотой борта h=100 мм.
• 2. Определяем расчетную производительность конвейера Q p = Q*K н = 300*1,5 = 450 шт/ч.
• 3. Задаемся скоростью тягового элемента х=0,2 м/с. Тогда расстояние между транспортируемыми мешками определится как a = 3600*х/Q p = 3600*0,2/450 = 1,6 м.
• 4. В качестве тягового элемента принимаем две пластинчатые катковые цепи с катками на подшипниках скольжения.
• 5. Определяем массу, приходящуюся на 1 м, от груза q=G г /a=60/1,6=37,5 кг/м

настила с тяговым элементом по формуле (q k =60В н +А п) q к =60*0,5+40=70 кг/м, где коэффициент A п взят по таблице для легкого настила при В н =0,5 м.

6. Выполняем тяговый расчет конвейера, принимая за точку с минимальным натяжением точку 2 (рис. а), так как на участке 1--2 величина Lг2щx.к

Расчет сопротивлений перемещению тягового элемента пластинчатого конвейера (см. рис. а)
Участок и вид сопротивления	Расчетные формулы		Примечание
			Величина 5mln выбрана по вышеприведенным рекомендациям
Сопротивление ne-ремещению тягового элемента на прямо- 7„ с„ „ nq „ „. линейном участке 2-1	S 1 =S 2 -gq k L г2 щ хк + gq k H=1000-9,81*70*50*0,09+ 9,81*70*5= 1000-3100+3440		Величину сопротивления принимаем со знаком минус, так как контур обходим против часовой стрелки Для нахождения величины S3 использована формула, соответствующая движению тягового элемента по криволинейной направляющей выпуклостью вниз, причем учитываем только первый член, так как второй учтён при расчете сопротивлений на прямолинейных участках
Сопротивление перемещению тягового элемента на криволинейном участке 2--3	S 3 = S 2 e щxk*ц = S 2 e 0,09*0,1 = 1,01S 2		Коэффициент сопротивления wx .к принимаем по таблице 11 для средних условий работы
Сопротивление перемещению тягового элемента на прямолинейном участке 3--4	S 4 = S 3 +q k gL г1 щ хк = 1010+9,81*70*30*0,09
Сосредоточенное сопротивление при огибании натяжной звездочки.	S 5 = оS 4 = 1,06*2860		При б= 180°о= 1,06
Сопротивление перемещению тягового элемента на прямолинейном участке 5--6	S 6 = S 5 = g(q+qk)L г1 щ хк = 3030+ 9,81(37,5+ 70)30*0,09
Сопротивление перемещению тягового элемента на криволинейном участке 6--7	S 7 = S 6 e щxk*ц = 5870*1,01
То же, на участке 7-8	S 8 = S 7 = g(q+qk)L г2 щ хк = g(q+q k)H= 5930+ 9,81(37,5+70)50*0,09+ 9,81(37,5+70)5

По величинам натяжений в характерных точках строим диаграмму натяжений тягового элемента (рис. б). Максимальным натяжением будет натяжение в точке 8. По этому натяжению определяем величину нагрузки, действующей на одну цепь, с учетом формулы (S ст1 =1,15S ст /2). Принимая коэффициент запаса прочности n ц =10, определяем величину разрушающей нагрузки по формуле (S раз =S max n ц)

S paз = 1,15*n ц *S 8 /2 = 1,15*15945*10/2 = 91683 Н.

По величине S paз подбираем катковую цепь M112-4-160-2 ГОСТ 588--81 с t ц =160 мм, d ц =l5 мм. Для выбранной цепи S paз по государственному стандарту равна 112 кН. Так как скорость тягового элемента невелика, то динамическую нагрузку, действующую на цепь, не учитываем.

7. Величина тягового усилия будет

Р = (S 8 --S 1)*о = (15945 -- 1340)*1,06= 15470 Н.

8. Мощность электродвигателя при передаточном механизме с з=0,8 будет (см. формулу) N=15470*0,2/(1000*0,8)=3,9 кВт

По величине N из каталога выбираем электродвигатель 4А112МВ6УЗ с N д =4,0 кВт и n д =950 об/мин.

Скребковые конвейеры

Под понятием скребковые конвейеры подразумевается группа машин непрерывного действия с тяговым элементом, отличительным признаком которых является рабочий орган, выполненный в виде скребка. Скребковые конвейеры обычно классифицируют по этому признаку и с его учетом их подразделяют на конвейеры:

со сплошными высокими скребками (высота скребка приблизительно равна высоте желоба, в котором перемещается груз);

с погруженными скребками.

К конвейерам с погруженными скребками относят конвейеры со сплошными низкими скребками, с контурными скребками, трубчатые.

Область применения скребковых конвейеров достаточно широка. Их используют на предприятиях пищевой и зерноперерабатывающей промышленности, в угольных шахтах, химической промышленности для транспортирования сыпучих и кусковых грузов. Возможность изготовления герметичного желоба позволяет применять их для транспортирования пылящих и горячих грузов.

К достоинствам скребковых конвейеров относят простоту конструкции, герметичность желобов, возможность загрузки и вьщрузки в любой точке горизонтального или наклонного участка трассы.

Недостатками являются сравнительно быстрый износ шарниров цепи и желоба, повышенная мощность привода вследствие трения груза и скребков о желоб, истирание частиц транспортируемого груза.

Подбор подшипников для ведущего вала привода и для оси натяжного устройства. Пластинчатые конвейеры применяют для транспортирования в горизонтальном и наклонном направлениях различных насыпных и штучных грузов в металлургической химической угольной энергетической машиностроительной и многих других отраслях промышленности а также для перемещения изделий от одного рабочего места к другому по технологическому процессу при поточном производстве. Для опилок угол естественного откоса груза в состоянии покоя...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

PAGE 3

Федеральное агенство по образованию

«Московский государственный университет леса»

Кафедра теории и конструирования машин

(отделение заочного обучения)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

специальность: 190603

факультет: ИПСОП

Выполнил:

Преподаватель:

г. Москва

2011 г.

Задание на курсовой проект.	стр.
Введение.	стр.
Расчет пластинчатого конвейера.	стр.
Расчет мощности привода конвейера и выбор двигателя.	стр.
Расчет и выбор редуктора.	стр.	9,10
Выбор муфты.	стр.	10,11
Расчет приводного вала.	стр.	11-15
Расчет натяжного устройства.	стр.	15,16
Подбор подшипников для ведущего вала привода и для оси натяжного устройства.	стр.	16,17
Список использованной литературы	стр.

Введение.

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств транспорта. При переработке больших объемов груза целесообразно применять устройства и машины непрерывного действия. К ним относятся конвейеры различных видов и различного назначения. Конвейеры являются составной и неотъемлемой частью многих современных технологических процессов – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Транспортирующие машины непрерывного действия являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы. Эти машины должны быть надежными, прочными, долговечными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматическом режиме.

Пластинчатые конвейеры применяют для транспортирования в горизонтальном и наклонном направлениях различных насыпных и штучных грузов в металлургической, химической, угольной, энергетической, машиностроительной и многих других отраслях промышленности, а также для перемещения изделий от одного рабочего места к другому по технологическому процессу при поточном производстве. Преимуществами пластинчатых конвейеров являются возможность транспортирования тяжелых крупнокусковых и горячих грузов при больших производительности (до 2000м3/ч и более) и длине перемещения (до 2 км) вследствие высокой прочности тяговых цепей и возможности применения промежуточных приводов.

В данной работе приводится расчет пластинчатого конвейера, транспортирующего опилки и имеющего производительность 30 т/ч.

1. Расчет пластинчатого конвейера

1.1. Определение параметров, не указанных в задании:

В задании не указана плотность перемещаемого груза. Исходя из типа заданного груза (опилки) по справочным данным принимаем насыпную массу опилок равную 280 кг/м 3 (страница 62 ).

Привод установлен в конце грузовой ветви конвейера. Разгрузка опилок производится в бункер в конце грузовой ветви. Конвейер установлен в закрытом неотапливаемом помещении.

Конвейер снабжен пластинами из листов стали без бортов.

Так как конвейер без наклона, то коэффициент, учитывающий угол наклона С 2 = 1.

Угол естественного откоса груза в движении φ 1 = 0,4φ = 0,4 · 39 = 5,6°. Для опилок угол естественного откоса груза в состоянии покоя φ = 39°.

Производительность конвейера по объему, м 3 /ч.

Расчетная схема пластинчатого конвейера приведена на рис. 1.

Рисунок 1. Схема пластинчатого конвейера.

1.2. Определяем ширину пластинчатого конвейера:

где: – производительность конвейера по массе, кг.

Расчетное значение ширины настила округляем до номинальной ширины. Принимаем по ГОСТ 22281-76 настил стандартной ширины 1400 мм (страница 62 ).

1.3. Определяем погонную массу настила с цепями:

где: – коэффициент, зависящий от ширины настила, кг/м. Согласно рекомендаций для настила шириной 1,4 м (страница 61 ).

1.4. По приложению 2 предварительно выбираем пластинчатую катковую цепь М112 с шагом масса 1 метра цепи

1.5. Определяем погонную массу груза на конвейере:

где: – производительность конвейера по объему, м 3 /ч.

1.6. Тяговый расчет конвейера:

Принимаем натяжение цепи в точке сбегания ее с приводной звездочки:

Сопротивление на горизонтальном участке холостой ветви 1 – 2:

где: - ускорение свободного падения,

– коэффициент сопротивления движению цепи с настилом. Так как цепь опирается на опорные ролики на подшипниках скольжения, то (страница 61 ).

Натяжение цепи в точке 2:

Коэффициент сопротивления на натяжной звездочке.

Следовательно, натяжение цепи в точке 3:

Сопротивление движения на горизонтальном участке 3 – 4:

Натяжение цепи в точке 4:

Запас прочности выбранной цепи:

Цепь выбрана верно, так как допустимый запас прочности для горизонтальных неотвесных конвейеров К = 6…7 (страница 63 ).

1.7. Определяем диаметр делительной окружности ведущей звездочки принимая число ее зубьев (страница 11 ):

2. Расчет мощности привода конвейера и выбор двигателя.

2.1. Инерционное усилие, возникающее в период пуска конвейера:

где: - время пуска конвейера,

2.2. Тяговое усилие ведущей звездочки:

где:

2.3. Сопротивление на приводной звездочке конвейера:

где: - сопротивление на приводной звездочке,

где: - коэффициент, (страница 15 ).

2.4. Мощность двигателя привода в период установившегося движения:

где: - КПД привода, (приложение 19 ).

Число цепей конвейера, .

Максимальная скорость цепи.

2.5. Мощность двигателя привода конвейера в период его пуска:

2.6. Установочная мощность:

2.7. По мощности из приложения 3 выбираем асинхронный двигатель типа 4А160 S 6У3, с допустимым коэффициентом перегрузки и частотой вращения

Выбранный электродвигатель должен удовлетворять условию:

Двигатель выбран правильно.

3. Расчет и выбор редуктора

3.1. Необходимая частота вращения приводной звездочки:

3.2. Требуемое передаточное число передачи, устанавливаемой между электродвигателем и ведущим валом:

3.3. В качестве передачи по приложению 4 выбираем стандартный редуктор Ц2У-250 с передаточным числом, допустимый крутящий момент на тихоходном валу.

Параметры редуктора:

3.4. Величина отклонения:

что допустимо.

3.5. Фактически крутящийся момент на приводном валу конвейера:

4. Выбор муфт ы

Передача крутящего момента от вала двигателя на входной вал редуктора производится предохранительной многодисковой фрикционной муфтой.

4.1. Номинальный крутящийся момент:

4.2. Передаваемый расчетный крутящийся момент:

где: - коэффициент режима работы, для пластинчатых конвейеров при нагрузках с умеренными колебаниями до 150% номинальной (страница 21 ).

4.3. По величине из приложения 5 выбираем муфту типоразмера 4, имеющую следующие параметры:

номинальный крутящийся момент

5. Расчет приводного вала.

5.1. Ориентировочный расчет ведущего вала привода:

Принимаем.

По таблице 5 выбираем конструктивные элементы вала:

тогда:

принимаем

принимаем

Вычисленные значения диаметров округляем в ближайшую сторону по ряду нормальных линейных размеров (приложение 1 ).

5.2. Для соединения выходного вала редуктора с ведущим валом привода применяем зубчатую муфту.

Для выбора муфты рассчитываем передаваемый расчетный крутящий момент:

Из приложения 5.3 выбираем зубчатую муфту, передающую крутящий момент с параметрами:

Назначаем модуль m = 3 при числе зубьев z = 45.

5.3. Подбор шпонки.

Для двух диаметров вала выбираем шпонку одного сечения по валу минимального сечения с d = 75 мм.

По ГОСТ 23360 – 78 выбираем шпонку 1-22х14х120 с

5.4. Параметры ступицы звездочки:

длина ступицы:

диаметр ступицы:

Принимаем рабочую длину шпонки

5.5. Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия:

Шпонка выбрана правильно.

5.6. Проверочный расчет приводного вала.

5.6.1. Моменты сопротивления сечения вала со шпоночной канавкой под звездочкой по таблице 5.2 :

5.6.2. Находим горизонтальную силу, действующую на звездочку:

5.6.3. Сила, действующая на валы при наличии зубчатой муфты:

Определяем конструктивные размеры транспортера:

где: - конструктивный размер вала редуктора,

5.6.4. Горизонтальные реакции в опорах Б и Г с заменой на:

Так как, то при расчете подшипников принимаем.

5.6.5. Изгибающие моменты:

момент, изгибающий вал в горизонтальной плоскости:

момент, изгибающий вал в опоре Б слева в горизонтальной плоскости:

напряжение в расчетном сечении вала от изгиба моментом:

наибольшее напряжение в расчетном сечении вала от крутящего момента:

эквивалентное напряжение в точке наружного волокна:

5.7. Для вала назначаем сталь 45 с пределом текучести

Запас прочности по пределу текучести:

Размеры вала выбраны правильно.

6. Расчет натяжного устройства.

Принимаем для проектируемого одноцепного конвейера винтовое натяжное устройство с двумя винтами.

6.1. Расчетная сила натяжки:

где: - натяжение цепи в точке 2;

Натяжение цепи в точке 3.

6.2. Расчетный изгибающий момент:

6.3. Требуемый диаметр оси:

6.4. Чтобы уменьшить номенклатуру фрез для нарезания шпоночных пазов принимаем диаметр оси натяжения устройства в месте установки звездочки, а диаметр оси в месте установки подшипника.

6.5. Расчет винта натяжного устройства:

6.5.1. Момент от сил трения при вращении винта:

Принимая: ,

Откуда

6.5.2. Величина усилия натяжки натяжного устройства:

6.6. Из приложения 20 выбираем натяжное устройство: Трап.32х6, с параметрами:

сила натяжки натяжного устройства S = 25000 Н;

диаметр подшипника d п = 70 мм;

ход ползуна А = 500 мм;

диаметр винта d = 32;

В = 1100 мм;

Н = 160 мм;

К = 140 мм;

L = 150 мм.

7. Подбор подшипников для ведущего вала привода и для оси натяжного устройства.

7.1. Так как опоры вала и оси устанавливаются на сварной раме в корпусах, соосность которых достаточно точно обеспечена быть не может, принимаем для их установки сферические радиальные подшипники.

Из приложения 20 :

Для вала подшипник радиальный шариковый № 1317 ГОСТ 28428-90:

внутренний диаметр d = 85 мм;

внешний диаметр D = 180 мм;

ширина B = 41 мм

0 = 51000 Н;

r = 98000 Н;

Х = 1.

Для оси подшипник радиальный шариковый № 1214 ГОСТ 28428-90:

внутренний диаметр d = 70 мм;

внешний диаметр D = 125 мм;

ширина B = 24 мм

статическая грузоподъемность C 0 = 19000 Н;

динамическая грузоподъемность C r = 34500 Н;

Х = 1.

7.2. Проверка выбранных подшипников на долговечность:

для вала

для оси

Проверка для вала подшипник радиальный шариковый № 1317:

Проверка для оси подшипник радиальный шариковый № 1214:

Расчетная долговечность подшипников соответствует рекомендуемым значениям конвейеров.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Иванов Г.А. Расчет и конструирование цепных конвейеров. Учебно-методическое пособие, М.:ГОУ ВПО МГУЛ, 2008. – 115 с.
2. Спиваковский А. О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины: Учеб. пособие для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение, 1983 - 487 с.
3. Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин, Учебное издание. М.: ВШ, 2006 – 408 с.
4. Решетов Д.Н. Детали машин, Учебник. М.: Машиностроение, 1989 – 496 с.
5. ГОСТ 28428-90 Радиальные подшипники. М. 1990.

3

а 7

а 6

F С

R Гг

F М

R Бг

М иВ =3650 Н∙м

М иБ = 1845 Н∙м

М г

Т = 3922 Н∙м

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
18727.		Проект СТО легковых автомобилей	1.21 MB
	Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы для решения которых требуются научный подход и значительные материальные затраты.1 Выбор и обоснование исходных данных Количество автомобилей для обслуживания и ремонта СТО принимается по данным маркетинговых исследований г. Режим работы предприятия принимается по рекомендациям для карликовых СТО и сводим в табл...
14077.		Проект Платная парковка	84.19 KB
	Для достижения поставленных целей необходимо рассмотреть следующие задачи: проанализировать предметную область спроектировать и создать БД которая будет содержать сведения о платной парковке: информацию о владельце информацию о машине и действующую оплату; планировать возможность просмотра информации о документах и о владельцах машин учесть возможность модифицирования данных добавление редактирование сортировка фильтрация удаление...
20207.		Проект ограждения-забора	50.59 KB
	В своих трудах он не только описал явление электрической дуги но и предсказал возможность использования тепла выделяемого дугой для плавления металлов. талантливый русский изобретатель Николай Николаевич Бернардос разработал и предложил практический способ использования электрической дуги для сварки металлов. Цель: спроектировать ограждение-забор Для выполнения данной цели я поставил задачи: Произвести замеры Подобрать материал Сделать чертеж Соблюдать технологию сварки Выполнить экономическую часть 1. Каждый из этих вариантов...
15566.		Проект ЛВС офиса предприятия	130.43 KB
	Планирование логической структуры сети выбор топологии сети и методов доступа выбор сетевой архитектуры планирование физической структуры сети с привязкой к предприятию. Смета на разработку и монтаж сети. Компьютеры входящие в ЛВС клиент – серверной архитектуры делятся на два типа: рабочие станции или клиенты предназначенные для пользователей и файловые серверы которые как правило недоступны для обычных пользователей и предназначены для управления ресурсами сети.
1688.		Проект подземного транспорта	430.16 KB
	Огромные масштабы горного производства, его высокая трудоемкость и капиталоемкость, ухудшение условий разработки месторождений полезных ископаемых оказывают существенно возрастающее влияние на экономику народного хозяйства.
11310.		ИНВЕСТИЦИОННЫЙ ПРОЕКТ, ЭТАПЫ ЕГО ПРОВЕДЕНИЯ	54.67 KB
	В связи с этим появляется необходимость выбора наиболее оптимального инвестиционного проекта. Основная цель инвестирования заключается в формировании инвестиционного проекта который обеспечит инвесторов и других участников проектов всей нужной информацией необходимой для того чтобы принять...
20250.		Проект – единица проектной деятельности	47.24 KB
	Теоретическое обоснование проектной деятельности как современной модели обучения. История проектной деятельности. Создание условий проектной деятельности в учебном процессе. Проект – единица проектной деятельности.
1480.		Бизнес-проект мототрека «МотоS»	5.32 MB
	Комплексная реализация партнерских, инвестиционных программ и проектов в сфере развития технических видов спорта и развлечений с использованием передовых разработок в сфере современной спортивной науки и техники;
12231.		Проект производства плиточного шоколада	893.43 KB
	Миссии являются одним из самых существенных решений при планировании и выборе цели организации. Все цели организации вырабатываются для осуществления ее миссии. Выработанные цели служат в качестве критериев для всего последующего процесса принятия управленческих решений.
18387.		Проект реконструкции системы электроснабжения ТОО АРАЙ-91	1.39 MB
	Выбор кабеля для конденсаторных установок. В данном ТОО для повышения эффективности производства была произведена замена устаревшего и изношенного оборудования новым более современным и производительным. Для защиты цеховых трансформаторов необходимо произвести выбор защит и расчёт их установок. Для хранениия зерна пирменяют три зерносклада общей вместимостью 3000 тыс.

Рассчитать пластинчатый горизонтальный конвейер при заданной производительности Q = 130 т/ч (см. рис. 8.1, а ) для перемещения штучных грузов плотностью r = 0,95 т/м 3 с размером по диагонали 700 мм, массой т = 180 кг. Длина конвейера L = 45 м. Разгрузка - в конце загруженной ветви. Условия работы - средние.

Исходя из размеров груза выбираем по формуле (8.2) ширину настила В = 700 + 100 = 800 мм.

По ГОСТ 22281-76 (табл. 8.2) принимаем ширину настила В = 800 мм. По табл. 8.6 принимаем шаг цепи t = 400 мм. В соответствии с данными табл. 8.3 и 8.7 принимаем скорость ходовой части u = 0,2 м/с.

В качестве тягового органа предварительно принимаем (см. параграф 4.4) две пластинчатые катковые с ребордами на катках (тип 4) разборные цени со сплошными валиками (исполнение 2) и разрушающей нагрузкой (табл. III.1.11) F разр = 112 кН. Номер цепи - M112, обозначение цепи:

Цепь тяговая М112-4-400-2 ГОСТ 588-81.

Погонная масса груза, согласно (5.12), q = Q /(3,6u ) = 130/(3,6 ´ 0,2) = = 180 кг/м.

Из формулы (5.11) найдем шаг расположения грузов на настиле t г = m /q = = 180/180 = 1 м.

Приближенно погонная масса ходовой части конвейера по формуле (8.8) q х.ч » 60×0,8 + 45 = 93 кг/м, где для легкого груза (r<1) из табл. 8.13 принят К = 45.

Из табл. 8.12 выбираем коэффициент сопротивления движению w = 0,l (диаметр валика цепи - менее 20 мм).

Приняв наименьшее натяжение цепей в точке их сбегания с приводных звездочек F min = F 1 = 1000 Н (см. параграф 5.2), найдем из формулы (8.6) тяговую силу конвейера (F 6 и F п.р равны нулю):

Определим натяжение в характерных точках конвейера методом обхода по контуру и уточним значение F 0 . Обход начинаем от точки с наименьшим натяжением F min = F 1 = 1000 Н.

Сопротивление на участке холостой ветви конвейера согласно (5.22) F х = q х.ч q wL = 93×9,81×0,l×45 = 4105 H; то же, на загруженной ветви согласно (5.17) F г = (q + q х.ч) q wL = (180 + 93) 9,81×0,1×45 = 12 052 Н.

Натяжение цепей в точке набегания цепей на натяжные звездочки согласно (5.35) F 2 = F 1 + F х = 1000 + 4105 = 5105 Н.

Сопротивление на натяжных звездочках по формуле (5.26) F пов = F 2 (l,05-l) = = 0,05F 2 .

Натяжение цепей в точке сбегания с натяжных звездочек F 3 = F 2 + F пов = F 2 + + 0,05F 2 = 1,05 × 5105 = 5360 Н.

Натяжение в точке набегания загруженных ветвей цепей на приводные звездочки F 4 = F 3 + F г = 5360 + 12 052 = 17 412 Н.

Натяжение в набегающих на приводные звездочки тяговых цепях с учетом сопротивлений на поворотном пункте 4 (на приводных звездочках) F наб = F 4 ++ F 4 (k п - 1) = k п F 4 = 1,05×17 412 = 18 283 Н.

Уточненное значение тяговой силы конвейера согласно (5.37) = F наб - F 1 = 18 283 - 1000 = 17 283 Н, что отличается от полученного ранее на 4%.

Из формул (8.12) и (8.13) найдем расчетное натяжение одной цепи

Требуемая мощность двигателя по формуле (6.21) при КПД привода h = 0,94 (табл. 5.1) и коэффициенте запаса k = 1,2 Р = 1,2 ´ 3,45/0,94 = 4,41 кВт.

Из табл. III.3.1 выбираем электродвигатель 4А132М8УЗ мощностью 5,5 кВт с частотой вращения 720 мин -1 .

Частота вращения приводного вала конвейера по формуле (8.15) п п.в = 60×0,2/(6×0,4) = 5 мин -1 .

Передаточное число привода по формуле (6.23) и = 720/5 = 144.

Принимаем кинематическую схему привода, состоящую из клиноременной передачи и редуктора.

С учетом пояснений к формуле (1.101), из которых следует, что для машин непрерывного действия k р = 1, из табл. Ш.4.13 выбираем редуктор КЦ2-750, имеющий передаточное число и р = 118, с мощностью на быстроходном валу Р р = 6,5 кВт при частоте вращения этого вала п б = 600 мин -1 .

При этом передаточное число клиноременной передачи и к.п = и /и р = = 144/118 = 1,22.

Проверка двигателя на достаточность пускового момента и определение коэффициента перегрузки тягового органа при пуске конвейера выполняются аналогично расчету, изложенному в параграфе 16.1.